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　　近日，国产最大直径敞开式硬岩掘进机（TBM）在江苏省常熟市中交天和机械设备制造有限公司正式开工建造。这台开挖直径达 13.2 米的大国重器，最具里程碑意义的突破在于首次搭载 7600 型国产稀土特殊钢主轴承，成为国内首台应用国产主轴承的超大直径掘进装备。掘进机主轴承素有装备 “心脏” 之称，此次国产化落地与全套核心技术攻克，不仅打破了国外企业长达数十年的技术垄断，更标志着我国在超大直径地下工程装备领域实现全产业链自主可控，为轨道交通、水利工程、跨江跨海通道等国家重大基建提供了核心技术支撑。本文将结合权威行业数据、企业财报及官方发布信息，从技术突破、产业价值、A 股龙头布局等维度，全面解读这一高端装备制造领域的标志性成果。

　　全断面硬岩掘进机（TBM）与盾构机是现代地下工程的核心装备，广泛应用于山岭隧道、引水工程、城市地铁、跨江通道等国家重点基建场景，其中主轴承是刀盘驱动系统的核心部件，承担旋转切削、承载载荷、稳定运行的关键功能，直接决定装备的可靠性、使用寿命与施工效率。在长距离、高负荷、复杂地质的掘进工况下，主轴承需承受巨大的轴向力、径向力与倾覆力矩，一旦出现故障将导致整机停工，造成巨额经济损失与工期延误，因此被业内公认为掘进装备的 “心脏”。

　　长期以来，超大直径掘进机主轴承的核心技术被瑞典 SKF、德国 FAG、日本 NSK 等国际巨头垄断，形成从材料研发、结构设计、精密加工到全生命周期检测的全链条技术壁垒。我国作为全球掘进装备生产与应用第一大国，据中国轴承工业协会数据，2024 年我国掘进设备产量占全球总量的 58%，全球市场份额近 70%，但高端主轴承长期依赖进口，不仅采购成本高昂、交付周期长达 6—12 个月，更存在技术封锁、售后受限等供应链风险，成为制约我国掘进机产业自主可控的核心瓶颈。

　　赛迪顾问行业数据显示，2024 年我国隧道掘进机主轴承市场规模达 38.7 亿元，同比增长 6.2%，但高端超大直径主轴承国产化率不足 15%，12 米以上级掘进机主轴承进口依赖度超 80%。从技术难点来看，主轴承研发主要集中在三大核心领域：一是高纯净度、高韧性的特种轴承钢材料；二是超大尺寸微米级精密加工技术；三是适配复杂工况的全生命周期寿命预测技术。三大技术壁垒叠加，使得我国在超大直径主轴承领域长期处于 “跟跑” 状态。

　　在材料技术层面，中科院金属所团队突破低氧稀土钢关键技术，解决传统轴承钢氧含量高、性能波动大的行业难题，通过精准调控稀土元素分布，实现材料性能跨越式提升。据中科院官方检测数据，该款稀土轴承钢拉压疲劳寿命提升 40 余倍，滚动接触疲劳寿命提升 40%，主轴承额定寿命超 15000 小时，可承载最大推力 31500 千牛，完全满足 13.2 米级 TBM 高负荷连续作业需求，相关材料研究成果已发表于国际顶级期刊《自然材料》，标志我国高端轴承钢基础研究跻身全球第一梯队。

　　在工程应用层面，我国已全面掌握超大直径主轴承自主设计、大型锻件制备、精密加工、载荷模拟、寿命预测、在线监测等全流程技术，形成完整自主知识产权体系。中交天和同步配套主轴承实时监测系统，通过多维度传感器对轴承压力、温度、振动等参数全天候监控，实现故障提前预警与寿命精准预测，为国产主轴承工程化落地提供双重保障。此次 7600 型主轴承的正式搭载，彻底改变了我国掘进装备 “整机国产、核心进口” 的被动局面，标志着高端地下装备核心部件国产化进入规模化应用阶段。

　　从行业发展格局来看，我国已形成中铁工业、铁建重工、中交天和为核心的整机制造梯队，据行业统计数据，2024 年国产掘进装备国产化率从 2018 年的不足 50% 提升至 75% 以上，超大直径机型国产化率突破 90%。此次 13.2 米 TBM 搭载国产主轴承，补齐了高端装备核心部件的最后一块短板，整机成本较进口同类设备降低 30%—40%，交付周期缩短 50%，大幅提升我国高端掘进装备的全球竞争力。

　　国内唯一实现 14 米级超大直径盾构机 / TBM 主轴承量产的企业（对应主轴承外径 7.6 米），打破德国、日本企业近 30 年技术垄断，全球仅三家企业具备该尺寸主轴承量产能力。公司自主研发无软带淬火技术，产品加工精度达 ±1 微米，产品成本较进口同类产品降低 40%，交付周期缩短至 3 个月，已为铁建重工、中铁工业多款超大直径掘进装备批量供货，单台主轴承价值 600—800 万元。公司参与制定 “滚动轴承 — 盾构机主轴承” 国家行业标准，凭借技术独占性，将充分受益于沿江高铁、跨江跨海通道等项目带来的百亿级主轴承市场需求。

　　此次超大直径主轴承国产化落地，对我国高端装备制造产业具有三重核心战略价值。第一，保障国家重大工程安全，彻底摆脱超大直径掘进装备核心部件进口依赖，避免因国外断供、涨价影响川藏铁路、引江补汉等超级工程进度，筑牢国家基建供应链安全防线。第二，提升产业全球竞争力，国产主轴承成本与交付周期优势显著，带动整机性价比提升，巩固我国掘进装备全球近 70% 的市场份额，加速向东南亚、中东、欧洲等海外市场出口。第三，培育高端装备新质生产力，主轴承国产化推动稀土特殊钢、精密加工、智能监测等上下游技术协同突破，形成 “材料 — 部件 — 整机 — 服务” 完整产业链，助力我国从制造大国向制造强国转型。

　　随着技术成熟与市场需求释放，我国掘进机主轴承产业将呈现三大发展趋势：一是尺寸大型化，15 米以上级超大直径主轴承将完成工程化验证并逐步落地，适配跨海通道、超深地下工程建设需求；二是运行智能化，结合 AI、数字孪生技术，实现主轴承健康监测、智能运维、寿命精准预测全覆盖；三是应用多元化，主轴承技术将向深海装备、矿山机械、航空航天等领域延伸，实现多场景技术复用。据赛迪顾问预测，到 2030 年我国超大直径主轴承国产化率将突破 65%，主轴承市场规模超 60 亿元，形成全球领先的技术与产业体系。